在当今世界的技术革新浪潮中，塑料、金属等传统材料正被越来越多新兴的环保新材料所取代，而以金属为本体的模具制造业却面临重大变革，成为“高碳制造”的主体。这背后，有着巨大的市场和政策压力。

2017年，全国规模以上模具行业产值达到853亿元，在我国模具工业中占有举足轻重的地位，但新材料、新工艺的不断涌现与应用，传统模具制造业面临着巨大挑战。中国塑料协会秘书长谢军在谈到未来发展趋势时说，“以金属材料为本体的模具制造业面临巨大的市场和政策压力。”

山东是模具制造的核心地带，近年来，山东省大力推行国家“互联网+”行动计划，大力发展智能制造，以智能制造推动传统产业转型升级。，在新的历史背景下，如何使模具制造业从传统向现代转型、从粗放型转向集约化已成为亟待解决的问题。

技术革新：新材料应用将带动产业升级

在传统模具制造中，主要使用的是塑料、金属等材料来实现模具的成型和装配，而塑料与新型环保材料的发展，如“3D打印”、“熔融沉积烧结”等新技术的应用，“高碳制造”的旧模式即将被颠覆。

以熔融沉积烧结为例，这是一种在高温下将粉末状材料通过激光、电子束或化学反应进行热固化处理的成型技术。它相比传统的注射模和铸造模具具有更高的强度和耐压性，在制造中能大幅减少模具加工成本，并提高产品的精度。彩名堂平台彩名堂.apk说：据中国塑料工业协会统计，“熔融沉积烧结”工艺在模具制造业中的应用比例从2016年的3%提升至2018年9.1%，预计到2025年将达到45%。

在“高碳制造”的大背景下，新材料的应用可带动产业升级。据中国汽车技术研究中心预测，“十二五”期间中国汽车行业将实现节能减排目标，但塑料和金属等传统材料的汽车后市场应用仍将持续扩大，这必将提高对新材料、新技术的需求。

智能制造：智能制造将重塑未来模具行业

以3D打印为代表的智能制造在模具制造业中已起到关键作用。根据国际知名咨询机构EIQ的研究报告，“高碳制造”的行业现状是“60%的工艺和产品采用传统制造技术，主要为塑料与金属材料”，而到2024年，智能制造技术将帮助其提高57%，生产效率提升34%。

据统计，在我国模具工业中，传统的生产线已无法满足模具产业日益增长的需求。智能工厂可以将机器人、自动化设备等智能化生产设备整合在机器之间，实现生产线的集中化、智能化；并根据市场需求和生产工艺的特点，自动调整生产和装配工艺，提高加工精度和效率，减少人工劳动强度。

未来，在智能制造技术的应用下，传统“高碳制造”的模具行业有望重塑，成为智能制造的新典范，为推动我国模具工业迈向高端奠定基础。

创新驱动：企业应积极抢占先机

以智能、互联网为代表的新技术不断涌现，对传统制造业的冲击是历史性的，但新的制造业正在崛起。在这一趋势中，从2016年到2025年，全球智能制造产业将实现翻番，市场规模将达到3970亿美元。

中国模具企业应积极抢占先机，充分利用好国家政策，提升企业自主创新能力，加快转型升级。目前，我国的工业机器人、智能传感器、虚拟现实等先进技术正在蓬勃发展，未来将对传统制造业产生深远影响。，云计算、大数据和物联网技术的发展，未来智能制造将迎来更广阔的应用空间。

，中国模具行业要想实现高质量发展，必须从自身做起。彩名堂彩名堂.apk说：只有积极应对科技挑战，加快转型升级步伐，才能适应时代变化，在激烈的市场竞争中脱颖而出。